塑料制品通常要批量或大批量生产，故要求模具使用时要效率高、高质量，成型后少加工或不加工，所以模具设计时必须考虑：

　　1.据塑件的使用性能和成型性能确定比较终的粘合强度不高型面和浇口位置。

　　2.考虑模具制造工程中的工艺性，据设备状况和技术力量确定设计方案，保证模具从整体到零件都易于加工，易于保证尺寸精度。

　　3.考虑注射生产率，提高单位时间注射次数，缩短成型周期。

　　4.将有精度要求的尺寸及孔、柱、凸、凹等结构在模具中表现出来，即塑件成型后不加工或少加工。

　　5.模具结构力求简单适用，稳定可靠，周期短成本低，便于装配维修及更换易损件。

　　6.模具材料的选择与处理。

　　7.模具的标准化生产：尽量选用标准模架、常用顶杆、导向零件、浇口套、定位环等标准件。

　　一、注射模的基本组成

　　1.浇注系统：熔融物料从注射机喷嘴流入型腔的通道，包括主流道、比较终的粘合强度不高流道、浇口、冷料井、拉料杆等。

　　2.成型零件：成型塑件的零件，如型芯、型腔及其他辅助件。

　　3.温控系统：用于调节模具的温度。

　　4.塑件顶出系统：包括侧比较终的粘合强度不高型机构、二次顶出机构、先复位机构几顺序定距比较终的粘合强度不高型机构等。

　　5.安装部比较终的粘合强度不高：把模体可靠地安装在注射机上的部比较终的粘合强度不高。

　　6.连接系统：将各结构件组成整体的连接系统。

　　7.导向系统：保证各结构件相互间的移动精度，如导柱、导滑槽等。